ระบบการฝึกอบรมวงจรการทำความเย็นและปั๊มความร้อนพร้อมหน้าจอแสดงผลและควบคุม (HMI)

1. ขอบเขตของการจัดหา

ผู้รับจ้างจะต้องจัดหา จัดส่ง ติดตั้ง ทดสอบ วางระบบ และส่งมอบระบบการฝึกอบรมวงจรการทำความเย็นและปั๊มความร้อนพร้อมอินเทอร์เฟซระหว่างมนุษย์กับเครื่องจักร (HMI) อย่างครบถ้วน ระบบการฝึกอบรมวงจรการทำความเย็นและปั๊มความร้อนพร้อมอินเทอร์เฟซระหว่างมนุษย์กับเครื่องจักร (HMI) รวมถึง:

• ระบบทำความเย็นและระบบปั๊มความร้อนแบบวงจรย้อนกลับที่สามารถใช้งานได้เต็มประสิทธิภาพ
• ระบบควบคุมหน้าจอสัมผัสแบบเขียนโปรแกรมได้ (HMI)
• ระบบจัดการพลังงานด้วยเทคโนโลยี RFID
• ชุดเครื่องมือวัดและแผงควบคุมแบบครบวงจร
• อุปกรณ์เสริม มาตรฐาน เครื่องมือ และเอกสารประกอบทั้งหมด

อุปกรณ์จะต้องประกอบ ทดสอบ และจัดส่งจากโรงงานในสภาพพร้อมใช้งานเพื่อการเรียนการสอนทันที

2. คำอธิบายทั่วไป

ระบบจะต้องออกแบบมาเพื่อการฝึกอบรมวิชาชีพขั้นสูงด้านเทคโนโลยีระบบทำความเย็นและปั๊มความร้อน โดยจะต้องสามารถทำได้ดังนี้:

• การดำเนินงานทั้งในโหมด การทำความเย็นแบบปกติ และ โหมดปั๊มความร้อนแบบย้อนกลับ
• การฝึกการเดินสายไฟและวงจรควบคุมไฟฟ้าเชิงปฏิบัติ
• การสังเกตส่วนประกอบของระบบทำความเย็นและสถานะต่าง ๆ ของระบบ
• การวิเคราะห์และเปรียบเทียบประสิทธิภาพของวงจรทำความเย็นและวงจรให้ความร้อน
• การคำนวณค่า COP (สัมประสิทธิภาพเชิงเทียบ) และ EER (อัตราส่วนประสิทธิภาพพลังงาน)
• การพล็อตแผนภาพมอลเลียร์และการวิเคราะห์เชิงเทอร์โมไดนามิกส์

ชิ้นส่วนหลักทั้งหมดจะต้องติดตั้งไว้อย่างเห็นได้ชัดบนแผงหน้าเพื่อการสังเกตและปฏิบัติงานโดยตรง

สารทำความเย็นจะต้องเป็น R134a หรือสารทำความเย็นที่เทียบเท่าซึ่งเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม .

3. การก่อสร้างเชิงกล

3.1 โครงสร้างโต๊ะฝึกอบรม

• ทำจากโครงอะลูมิเนียมแบบหนักพิเศษและแผ่นโลหะ
• ขนาดขั้นต่ำโดยประมาณ:
  1600 (กว้าง) × 700 (ลึก) × 1850 (สูง) มม.
• ติดตั้งบนล้อเลื่อนสี่ล้อ (4 ล้อ)
  • สองล้อ (2 ล้อ) พร้อมระบบเบรก
  • สองล้อ (2 ล้อ) ไม่มีระบบเบรก
• ติดตั้งท่อและสายไฟฟ้าครบถ้วน
• ท่อทองแดงเคลือบด้วยสารป้องกันการเกิดออกซิเดชันและสารป้องกันการกัดกร่อน

3.2 การจัดวางส่วนประกอบ

ส่วนประกอบหลักของระบบทำความเย็นทั้งหมดจะต้องติดตั้งอยู่บนแผงหน้า รวมถึง:

• เครื่องบด
• คอนเดนเซอร์ (พร้อมพัดลม)
• อีวาโปเรเตอร์ (พร้อมพัดลม)
• อุปกรณ์ขยายความดัน
• รีซีเวอร์และแอคคิวมูเลเตอร์
• วาล์วเปลี่ยนทิศทางสี่ทิศ
• โซลินอยด์วาล์ว
• เข็มวัดแรงดัน
• วาล์วมือ
• กระจกสังเกตกระบวนการ

ท่อระบบทำความเย็นต้องจัดวางอย่างเป็นระเบียบและสามารถมองเห็นได้อย่างชัดเจน

4. ข้อกำหนดด้านไฟฟ้า

• แหล่งจ่ายไฟ: เฟสเดียว 220 โวลต์ ±10% ความถี่ 50 เฮิร์ตซ์
• กระแสไฟฟ้าที่ระบุ: 10 แอมแปร์ (ต่ำสุด)
• เซอร์กิตเบรกเกอร์ป้องกันการรั่วของกระแสไฟฟ้าลงดิน 16 แอมแปร์ (ต่ำสุด)
• สวิตช์แบบกุญแจ (แบบล็อกตัวเอง)
• ปุ่มหยุดฉุกเฉิน (แบบล็อกตัวเอง)
• อุปกรณ์ป้องกันแรงดันเกิน 10 แอมแปร์ (ต่ำสุด)
• มิเตอร์วัดแรงดันแบบแอนะล็อก (0–250 โวลต์)
• แอมมิเตอร์แบบอะนาล็อก (0–10 A)
• ไฟแสดงสถานะ (อย่างน้อย 5 ชิ้น)

5. ชิ้นส่วนระบบทำความเย็นและปั๊มความร้อน

5.1 คอมเพรสเซอร์

• กำลังขับ: 1/2 แรงม้า (อย่างน้อย)
• แรงดันไฟฟ้า: 220V AC, 50HZ
• สารทำความเย็น: R134a หรือเทียบเท่า

5.2 คอนเดนเซอร์ (พร้อมพัดลม)

• เฟสเดียว 220 V ±10%
• ติดตั้งให้มองเห็นได้ทั้งหมด

5.3 อีวาโปเรเตอร์ (พร้อมพัดลม)

• เฟสเดียว 220 V ±10%

5.4 วาล์วเปลี่ยนทิศทางสี่ทาง

• ชนิดอิเล็กทรอนิกส์ 220 โวลต์แบบกระแสสลับ
• ความดันในการทำงานต่ำสุด: 2.5 เมกะพาสคาล
• ความดันในการทำงานต่ำสุด: 0.25 เมกะพาสคาล
• ท่อปล่อย: 3/8 นิ้ว (ขนาดต่ำสุด)
• ท่อดูด/ท่อคอยล์: 5/16 นิ้ว (ขนาดต่ำสุด)

5.5 อุปกรณ์ขยายความดัน

• วาล์วขยายความดันแบบแรงดัน (R134a หรือเทียบเท่า)
• วาล์วขยายความดันแบบเทอร์โมสแตต (TEV):
  • ช่วงอุณหภูมิในการทำงาน: -40°C ถึง +10°C
  • อุณหภูมิแวดล้อม: -40°C ถึง +90°C

5.6 ตัวรับของเหลว

• ความจุ: 1 ลิตร

5.7 วาล์วโซลินอยด์

• จำนวน: 9 ชิ้น
• แรงดันไฟฟ้า: 220 V ±10%
• การเชื่อมต่อแบบเชื่อม, Φ6 มม. (ขั้นต่ำ)

5.8 ตัวกรอง-ดรายเออร์สำหรับปั๊มความร้อน

• DN 50
• พอร์ต: อย่างน้อย 1/4 นิ้ว (2 ชิ้น)

5.9 ตัวควบคุมแรงดัน

• สวิตช์ความดันสูง: 110–430 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (psi)
• สวิตช์ความดันต่ำ: 0–80 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (psi)

5.10 กระจกสังเกตระดับของเหลว

• แบบเชื่อม (6 ชิ้น)

6. อินเทอร์เฟซระหว่างมนุษย์กับเครื่องจักร (HMI)

ระบบต้องประกอบด้วย HMI แบบหน้าจอสัมผัสที่เขียนโปรแกรมได้ พร้อมข้อกำหนดขั้นต่ำดังต่อไปนี้:

• ระบบสัมผัสหน้าจอ
• หน่วยความจำ: SRAM 128 กิโลไบต์
• การควบคุมการเริ่มต้น/หยุดการทำงานของคอมเพรสเซอร์
• การสลับวงจรการทำความเย็นและปั๊มความร้อน
• การเลือกเส้นทางของวาล์วขยายตัวและวาล์วโซลินอยด์
• การแสดงแผนผังวงจรของระบบ
• การแสดงค่าความดันสูง/ต่ำแบบเรียลไทม์
• หน่วยความดันที่สามารถเลือกได้ (บาร์, ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (psi), กิโลปาสคาล (kPa))

อินเทอร์เฟซผู้ใช้แบบฮิวแมนแมชชีน (HMI) ต้องให้การแสดงผลเชิงกราฟิกที่เข้าใจง่ายเกี่ยวกับการดำเนินงานของระบบ

7. เครื่องมือวัดและการวัดค่า

ระบบต้องประกอบด้วย:

• มาตรวัดความดันต่ำ (-30 ถึง 260 psi / -0.1 ถึง 1.8 MPa)
• มาตรวัดความดันสูง (-30 ถึง 550 psi / -0.1 ถึง 3.8 MPa)
• ตัวควบคุมอุณหภูมิพร้อมเซนเซอร์
• เทอร์โมเมตรดิจิตอล
• อะเนโมมิเตอร์แบบดิจิทัล:
  • ความเร็วลม: 0.3 ถึง 45 เมตรต่อวินาที
  • ความละเอียด: 0.001 เมตรต่อวินาที
  • อุณหภูมิอากาศ: 0.0 ถึง 45°C
  • ความแม่นยำ: ±2°C

เครื่องมือวัดทั้งหมดต้องติดตั้งอย่างถาวรและระบุชื่ออย่างชัดเจน

8. ระบบจัดการพลังงาน RFID (บังคับใช้)

ระบบต้องประกอบด้วยระบบจัดการพลังงานแบบ RFID ซึ่งมี:

• ความถี่ในการทำงาน: ความถี่สูง 13.56 เมกะเฮิร์ตซ์
• อินเทอร์เฟซการสื่อสาร: RS485 หรือมาตรฐาน
• จอแสดงผล OLED สำหรับข้อมูลบัตร RFID และรหัสข้อผิดพลาด
• หน้าจอแสดงผลที่ปรับแต่งได้ผ่านซอฟต์แวร์
• เสียงแจ้งสถานะ
• ไฟ LED แสดงสถานะ
• การตรวจสอบความถูกต้องของข้อมูล:
  • วิธีการเปรียบเทียบด้วยหน้าจอ OLED
  • การยืนยันโดยใช้คำสั่ง
• ซอฟต์แวร์สำหรับกำหนดค่าพารามิเตอร์และการทดสอบฟังก์ชัน
• สอดคล้องตามมาตรฐาน ISO-15693
• รองรับ ModBus_TCP และ ModBus_RTU

ระบบ RFID ต้องสามารถเปิดใช้งานพลังงานอย่างปลอดภัยผ่านการตรวจสอบสิทธิ์ด้วยบัตร

9. อุปกรณ์เสริมมาตรฐาน

ต้องรวมอุปกรณ์เสริมต่อไปนี้:

• ชุดมาตรวัดแรงดันแบบสองสาร (R404A, R407C, R134a, R22)
• เทอร์โมเมตรดิจิตอล
• อานามอมิเตอร์ดิจิทัล
• ชุดเครื่องมือประกอบด้วย:
  • ถังออกซิเจนขนาด 2 ลิตร
  • ถังก๊าซเชื้อเพลิง
  • หัวเชื่อม
  • กล่องเครื่องมือ
• ปั๊มสุญญากาศ (1 ลิตร)
• สารทำความเย็น R134a หรือเทียบเท่า (1 กระป๋อง)
• คู่มือการทดลอง (1 เล่ม)

10. ความสามารถในการใช้งาน

ระบบต้องรองรับกิจกรรมการฝึกอบรมต่อไปนี้:

• การปฏิบัติงานของระบบวงจรทำความเย็น
• การเดินระบบวงจรทำความเย็น
• การวิเคราะห์ประสิทธิภาพของระบบทำความเย็น
• การดำเนินงานของระบบปั๊มความร้อนแบบวงจรย้อนกลับ
• การวิเคราะห์ประสิทธิภาพของระบบปั๊มความร้อน
• การวาดแผนภาพโมลิเยร์
• การคำนวณค่า COP และ EER
• การเปรียบเทียบการใช้พลังงานทำความเย็นและให้ความร้อน

การเปรียบเทียบประสิทธิภาพของระบบภายใต้โหมดการดำเนินงานที่ต่างกัน